Zwischen Entwicklung, Produktionsplanung und Anlagenbetrieb entstehen in vielen Industrieunternehmen noch immer Medienbrüche. Konstruktionsänderungen erreichen die Fertigung häufig zeitverzögert, Erkenntnisse aus dem laufenden Betrieb fließen nur begrenzt in die Entwicklung zurück und Wartungsinformationen bleiben von der Produktionsplanung getrennt.
IFS, ein Anbieter von industrieller KI-Software, hat hierzu eine neue strategische Partnerschaft mit Siemens angekündigt. Die Zusammenarbeit verbindet die Kompetenzen von Siemens in den Bereichen Engineering, Automatisierung und Fertigungssteuerung mit den Stärken von IFS im Anlagenmanagement und bei Servicelösungen. Gemeinsam wollen beide Unternehmen die Lücke zwischen der Planung von Produktionsprozessen und ihrem tatsächlichen Ablauf schließen. Diese Diskrepanz führt in vielen Betrieben zu ungeplanten Stillständen, nicht abgestimmten Wartungsplänen, isolierten Produktionsdaten und Störungen in der Lieferkette – mit negativen Folgen für Produktivität, Flexibilität und Wirtschaftlichkeit.
Warum Planung und Betrieb häufig getrennte Welten sind
Hersteller stehen zunehmend unter Druck, mit bestehenden Anlagen mehr zu leisten – etwa die Produktion zu steigern, Margen zu sichern und den Nutzen ihrer Maschinen über den gesamten Lebenszyklus hinweg zu erhöhen. Gleichzeitig müssen sie schneller und flexibler auf Marktveränderungen reagieren.
Dabei zeigt sich immer wieder dieselbe Herausforderung: Produktion, Wartungsplanung und Lieferkettenmanagement arbeiten in vielen Unternehmen weiterhin mit voneinander getrennten Datenbeständen. Dadurch bleiben Konstruktionsvorgaben, tatsächliche Anlagenleistung und Service-Strategien häufig voneinander isoliert.
Die Partnerschaft zwischen Siemens und IFS folgt damit einem übergeordneten Trend der Industrie. Daten aus Engineering, Produktion, Instandhaltung und Service sollen künftig nicht mehr isoliert genutzt, sondern in einem durchgängigen Datenmodell zusammengeführt werden. Ziel ist eine geschlossene Rückkopplung zwischen Planung und realem Anlagenbetrieb, sodass Erfahrungen aus der Produktion unmittelbar wieder in Entwicklung und Optimierung einfließen können.
Industrielle KI verbindet Planung und Realität
Um diese Hürden zu überwinden, stellen IFS und Siemens die industrielle KI in den Mittelpunkt ihrer Zusammenarbeit. Beide Unternehmen verfolgen die Vision, Planungsdaten kontinuierlich mit den tatsächlichen Betriebsdaten abzugleichen, um Entscheidungen entlang des gesamten Lebenszyklus einer Anlage zu verbessern.
Die Technologie für den digitalen Zwilling stammt von Siemens und liefert die notwendigen Daten sowie den Kontext aus Entwicklung, Simulation und Fertigung. IFS ergänzt diese Informationen um Daten aus dem laufenden Betrieb – etwa zur Wartung, zum Anlagenverhalten und zum gesamten Lebenszyklus der Maschinen.
Gemeinsam entsteht so ein durchgängiger digitaler Zwilling, der Planungs- und Betriebsdaten zusammenführt und über Entwicklung, Produktion, Service und Betrieb hinweg einen konsistenten Informationsstand bereitstellt. Für Fertigungsunternehmen bedeutet das perspektivisch, dass Erkenntnisse aus dem laufenden Anlagenbetrieb unmittelbar in Planung, Wartung und Produktionssteuerung zurückfließen können.
Im Unterschied zu allgemeinen KI-Anwendungen benötigen industrielle Einsatzszenarien höchste Genauigkeit, Zuverlässigkeit und regulatorische Sicherheit. Schon kleine Fehler können erhebliche Auswirkungen auf Sicherheit, Compliance oder kostenintensive Produktionsanlagen haben. Auf diese Anforderungen ist der gemeinsame Ansatz von Siemens und IFS ausgerichtet.
